2018年，李克强总理视察三一，在走进18号工厂时，一幅实时刷新的数据地图瞬间吸引了他的目光，这是汇聚了当年三一近40万台设备运转情况的“挖掘机指数”地图。
在地图大屏前，李克强总理驻足良久，详细了解，他说：“三一不仅生产行销全球的工程机械，还生产‘挖掘机指数’，为分析宏观经济形势提供了重要支持。”
今天，“挖掘机指数”每月报送至国务院，其背后的三一设备数量已增长至60多万台，三一挖掘机销量更是从中国第一晋升为“世界冠军”，比以往更能精准反映中国经济活力的脉搏。
“一生二、二生三、三生万物，三一走向全球。”这是李克强总理当年对三一的另一句寄语，而这，也恰好精准概括了三一的数字化新征程。
“中国经济晴雨表”的诞生
或许谁都未曾想到，有着“中国经济晴雨表”美誉的三一“挖掘机指数”，最初竟产生于一个淳朴至极的小诉求。
这个初衷很简单，就是防止极少部分客户恶意欠款。
挖掘机少则几万元，多则数十上百万元，很多买家都选择分期付款。为保证能顺利收回车款，三一在每一台挖掘机上装配了一个小小的传感器，通过传感器，三一可以全面掌握这台设备的运行工况、路径等，以此判断机主是否恶意欠款，是否进行“锁机”操作。
在这个过程中，每一天都有大量的数据从施工一线回传。年复一年，三一很快就形成了5000多个维度，每天2亿条，超过40TB的大数据资源库，数量惊人。
一个庞大的数据库摆在三一眼前，就像一座敞开门的宝库，只不过最开始的时候，三一还没有意识到这点。“现在人人都知道数据的价值，但那时我们还不太知道该如何利用它。”一位老三一人回忆起当时的状况。
直到2014年，一位国务院领导来三一视察，要求三一定期汇报设备的运营数据，这给予了三一重工总裁向文波启发，“当时有波罗的海干散货指数，通过船运预测经济。工程机械也能反映国家投资基建的情况。”于是，向文波提出了“挖掘机指数。”
2015年，三一首度推出“挖掘机指数”，一经推出轰动行业，成为政府部门制定宏观政策的依据之一，被誉为“中国经济晴雨表”。
如今，伴随着三一挖掘机的市占率超过全国市场的三成，“挖掘机指数”的样本量也足以描绘市场全貌，海量的挖掘机应用场景和开工率等来自一线的真实情况，编织成一张庞大的数据网络。聚沙成塔、集腋成裘，这些珍贵的数据从无数施工一线的工人手中汩汩流淌，流动到三一重工，成为企业经营、转型的依据；再流动到国务院领导的案头，成为把脉经济动向的参考。
挖机一响天下安，“指数”一亮经济活，这，便是三一的“挖掘机指数”。
一生二、二生三、三生万物
一个小小的传感器“黑匣子”，就像是一个价值宝盒，生长出无限可能性。不仅为三一企业经营创造了价值，为宏观经济把脉创造了价值，在三一看来，必不可少的，是如何为客户创造更多的价值。
时间拨回到2007年前后，在大多数行业企业还在埋头生产传统设备时，三一就已经在思考利用先进的互联网技术赋能客户价值，并走在了数字化的前列，2007年，三一建成了中国工程机械行业第一个设备控制中心——ECC控制中心。
在建成初级阶段，ECC后台还只是在接到客户的召请后，通过回传的数据快速排障，指导客户自主维修，从而节省设备的维修时间。如果远程指导不起作用，三一则会派遣距离设备最近的工程师去现场。
慢慢的，随着互联网、大数据、人工智能等技术的日新月异，三一ECC控制中心也与时俱进，利用数字赋能更多客户价值。
服务工程师戴上AR眼镜（增强现实眼镜），就相当于请来了一整个专家团队，跨空间与挖掘机来了一场“面对面”会诊，这一未来感十足的场面，引得现场的客户围了过来，为“黑科技”惊叹不已。千里之外的昆山办公室里，通过AR第一视角共享，几位技术专家盯着屏幕上的挖掘机和现场的服务工程师热烈地讨论着，同时他们调出这台挖机的3D数字模型，结合问题排查异常数据，锁定疑似故障点进行标注。另一边，异常数据、疑似故障点在眼镜上实时显示，直接精准地指导现场工程师处理。两边通力合作下，一个疑难问题很快被解决，围观的众人也竖起了大拇指。
“但这个还不是最科技的，我们真正要做到的是预诊断，未来再派一个机器人来维修，我认为就实现了真正的科技化。”三一重机服务支持部部长钟友富补充说道。
通过日臻完善的大数据网络，当前，三一已开始对设备进行预诊断，提前发现问题解决问题，将风险扼杀在摇篮之中。客户曹先生第一次接到客服人员的电话，被提醒说系统根据设备动态健康模型分析，推测其斗轴套等近期存在损坏风险，需关注保养、换件等的时候，他还不太相信，“几台挖机都在矿山作业，机手都说没发现问题。”不过不在现场的他，还是召请了服务工程师过去检查一下，以防万一。结果一查，确实有问题，曹先生赶紧换了配件，“后来矿上不少设备都‘干趴了窝’，只有我的一直满负荷运转，一点都没耽误事。”
“未来，用创新科技的手段，把人类科技的最新成果去给客户增值，去给代理商赋能，去减轻服务工程师的劳动强度和工作的复杂程度。”钟友富如是说。
服务之外，数字赋能产品创新也取得连连突破，成果丰硕。
2017年，工程师们分析ECC大数据发现，在内蒙古一处矿山上，挖掘机故障频发，报修率异常高。他们迅速总结故障原因，原来是客户现场需要挖巨大而坚硬的石头，于是研发人员根据客户需求定制开发了新型产品，结果广受欢迎，独占了当地市场。
2018年，上海宝马展上，一台三一自主研发的SY365人工智能挖掘机惊艳亮相，不需要遥控，就能实现自主挖沟、甩方、装车等作业，引爆行业。
2019年，世界移动通信大会上，由三一、华为等联合打造的全球第一台5G遥控挖掘机正式亮相，通过移动5G网络，工作人员和试驾观众启动了远在千里之外矿山中的一台挖掘机，并进行挖掘、回转、装车等无人操作，这是全球工程机械行业首个5G应用落地的案例。
2020年，在中国西北海拔4418米的高原矿区，无人驾驶宽体车和5G遥控挖机紧密配合，自动装卸，为客户带来三一智慧矿山解决方案。
2020年，全球行业第一款也是目前唯一一款“批量化生产”的纯电动挖掘机SY16E在三一下线，
......
每一次，互联网、大数据、人工智能与工程机械的深度融合，都在三一产生了奇妙的反应，一项项新服务、新产品、新市场、新应用喷涌而来，且领先行业，无不印证着李克强总理说的那句，一生二，二生三，三生万物，三一走向世界。
要么“翻船” 要么“翻身”
一生二，二生三，三生万物的土壤，是三一作为工程机械领头羊的数字化基因。
远比行业数字化浪潮来得更早，早在2007年左右，数字化已在三一工厂中初见端倪。彼时，中国大部分制造企业正处于早期发展阶段，行业尚未意识到信息化与数字化的重要性，而三一挖掘机生产线已开始使用焊接机器人，并于2008年后大规模推广使用。
在使用焊接机器人后，，售后问题下降了四分之三。一个焊接机器人的效率大约相当于四五个焊工，而且更加稳定，大大提升了整个生产体系的效率与产品的质量。
2008年，三一集团发布《三一集团制造技术方案大纲》，大纲提出精益制造改革，开创性地迈向数字化工厂建设。同年，18号工厂开始筹建，并于2012年全面投产，拥有了多条自动化生产线和装配线，当年即实现了产品研制周期缩短20%，生产效率提高20%，产能提升23%，不良品率降低15%，整体运营成本降低24%，被业界称为“最聪明的厂房”。籍此，三一成为了工程机械行业首家国家级智能制造示范企业。
2009年12月，三一临港产业园奠基，仅用了一年零13天，便建成了世界最大最美最先进的挖掘机研发制造基地。投产后，走入新厂房的每个人都惊叹不已，厂房内两条独立的生产线，分布在花园两侧，采光通亮，一扫传统制造业又暗又黑的印象。生产线采用全球首创的物联网技术构建的生产管理系统，全数字化、信息化，把生产环节过程中的人员、物料、生产计划、生产状态、生产数据等都联系起来并进行实时跟踪，当有突发情况出现时，也能以最快的速度处理好；物流配送采用的是全自动立体式配送方式，大吨位的零部件从地下运输通道自动输送过来，重量较轻的零部件则从空中吊运过来；AGV小车、转线机械手、机器人打胶机、自动拧紧设备等自动化设备遍布每道工序。
在这种高自动化程度的生产情况下，整个临港产业园平均每5分钟即可生产一台挖掘机，年产能达4万台。
步入新时代，三一更是以前所未有的决心，全面推进数字化转型。2018年，全国人大代表、三一集团董事长梁稳根在全国两会上坚定表示，面对工程机械和制造业数字化，三一集团要么“翻船”要么“翻身”。2019年6月，三一投资近100亿元，引入三现数据集控，柔性生产岛等新型生产方式，在集团内同时启动20多个“灯塔工厂”等智能单位的建设，推动互联网、大数据、人工智能和制造业深度融合。
如今，已有数十家“灯塔工厂”在三一实现投产，18号工厂更是成为行业首家实现达产稳产的“灯塔工厂”，大挖、中挖、小挖灯塔工厂升级改造均已完成。走进临港，三一在这里有一座25万平米的挖掘机超级工厂，每月能生产4000多辆中型挖掘机，是全球目前工艺最全、自动化程度最高的挖掘机生产基地。
然而，对三一来说，这还远远不够，还只迈出了一小步。
人工智能、大数据等信息技术的发展有着颠覆性力量，传统产业将经历推倒重来成为可能。“或许当大家认为三一是一家软件公司时，我们就转型成功了。”向文波如是说。三一作为一家传统制造企业，危机意识强烈，正在加速推动数字化转型，拥有30000名工程师、3000名产业工人，实现3000亿销售额，是三一未来五年的目标。
加速！加速！再加速！
当今世界正经历百年未有之大变局，错失了三次工业革命的中国，从来没有像今天这样与世界领先的技术浪潮如此接近，三一产业报国的理想也比任何一个时刻都更清晰、更迫切、也更接近实现！
制造业是立国之本、强国之基。制造强，则国强；制造智，则国智。站在中国梦和第四次工业革命的交汇点上，三一已把时代的重任牢牢扛在肩上，把旷世的机遇紧紧抓在手中，踏数字化转型之浪而行，乘中华民族伟大复兴之风而起，奋力成为真正的世界级一流企业，全力推动泱泱大国成为制造强国。
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